垃圾站除味設備用焊條焊接操作步驟

 

在垃圾站除味設備的制造與維護過程中，焊條焊接是一項至關重要的工藝環節。正確的焊接操作不僅能確保設備的密封性和結構強度，還能有效延長設備的使用壽命，保障其高效穩定地運行，為垃圾站的環境改善提供有力支持。以下將詳細介紹垃圾站除味設備用焊條焊接的操作步驟及要點。

 

 一、焊接前準備

1. 材料與工具準備

     根據除味設備的材質（如不銹鋼、碳鋼等）選擇合適的焊條，確保焊條型號與母材相匹配，并檢查焊條的質量證明文件和包裝是否完***，焊條應無受潮、發霉、銹蝕等現象。例如，對于常見的不銹鋼除味設備，可選用 E308L 等不銹鋼焊條；對于碳鋼材質的設備，則可能選擇 E4303 等普通碳鋼焊條。同時準備***焊條保溫筒、焊鉗、面罩、防護手套、鋼絲刷、角向磨光機、銼刀、卡具、敲渣錘等焊接工具和輔助器具。

     對除味設備待焊工件進行清潔處理，去除表面的油污、鐵銹、水分、氧化皮等雜質。可采用有機溶劑擦拭、鋼絲刷打磨、噴砂或化學清洗等方法，直至露出金屬光澤。對于較厚的氧化皮，可先用角向磨光機進行初步打磨，再用鋼絲刷清理干凈。清潔范圍應包括坡口及其兩側 20  30mm 的區域，以確保焊縫質量。

2. 坡口加工

     根據除味設備的板厚和焊接工藝要求，確定合適的坡口形式（如 V 型坡口、X 型坡口、U 型坡口等）和坡口尺寸（包括坡口角度、根部間隙、鈍邊高度等）。坡口加工可采用機械切削（如刨床、銑床）、火焰切割或碳弧氣刨等方法，但加工后的坡口表面應平整光滑，無明顯的凹坑、裂紋等缺陷。對于較薄的板材（一般板厚小于 6mm），可不開坡口，采用單面焊雙面成形工藝；對于較厚的板材，則需開適當的坡口以保證焊縫根部熔透。

     在坡口加工完成后，再次對坡口及其周邊區域進行清潔和檢查，確保無雜物殘留，并用卡具將待焊工件固定牢固，防止焊接過程中出現錯邊、變形等問題。

 

 二、焊接參數選擇

1. 電流調節

     根據焊條直徑、焊接位置（平焊、立焊、橫焊、仰焊）以及母材厚度等因素確定合適的焊接電流。一般來說，焊條直徑越***，所需的焊接電流也越***；立焊、橫焊、仰焊位置比平焊位置所需的電流要小一些。例如，使用直徑 3.2mm 的焊條進行平焊時，焊接電流可控制在 90  120A 之間；而在相同條件下進行立焊時，電流則應適當降低至 80  100A。可通過查閱焊條產品說明書或進行試焊來確定***的焊接電流值，并在焊接過程中保持穩定。

2. 電壓調整

     焊接電壓一般與焊接電流相匹配，通常在 18  26V 之間。電壓過高會導致電弧過長、飛濺增***、焊縫成形不***；電壓過低則會使電弧不穩定、容易粘焊條。在實際操作中，可根據電弧長度來微調電壓，保持電弧長度在 2  4mm 為宜，此時焊縫成形美觀，熔深適中。

 三、焊接操作過程

1. 引弧

     采用合適的引弧方法，如劃擦法或敲擊法。劃擦法是將焊條在坡口內壁輕輕劃擦，使焊條與母材接觸短路引弧后，迅速將電弧移至焊縫起始位置，使焊縫起點充分熔化；敲擊法是將焊條垂直于焊縫起點，手腕下壓使焊條末端輕輕敲擊母材，產生電弧后迅速將焊條提起 2  4mm，形成合適的電弧長度，開始焊接。引弧時應盡量在焊縫坡口內進行，避免在母材非焊接部位起弧，以免損傷母材表面或引起電弧偏吹。

2. 運條

     運條是焊接操作的關鍵環節，直接影響焊縫的成形和質量。運條方法有多種，常用的有直線運條法、鋸齒形運條法、月牙形運條法和環形運條法等。對于垃圾站除味設備的焊接，根據不同的焊接位置和接頭形式選擇合適的運條方法。

     平焊時，一般采用鋸齒形或月牙形運條法，使焊縫寬度均勻一致，避免焊縫中間過高或兩邊過寬。運條時，焊條角度保持在 70°  80°左右，電弧指向焊縫根部，作橫向擺動的同時，緩慢向前移動，擺動頻率均勻，幅度適中，一般在焊條直徑的 2  3 倍之間。每層焊縫的厚度不宜過厚，一般控制在 3  5mm，以防止焊縫出現夾渣、未熔合等缺陷。

     立焊時，由于熔池中的液態金屬受重力作用容易向下流淌，因此宜采用較小的焊接電流和較短的電弧長度，運條方法可采用月牙形或鋸齒形運條法，但運條速度要稍快一些，焊條角度保持在 90°左右，電弧指向焊縫根部，利用電弧的吹力托住熔池，防止熔池金屬下淌。同時，要注意控制熔池形狀和***小，保持焊縫表面平整光滑。

     橫焊時，焊條角度應根據焊縫位置進行調整，一般在 75°  85°之間。采用斜圓圈形運條法或鋸齒形運條法，電弧指向焊縫根部，從焊縫起點開始，先向上傾斜焊接一段短焊縫，使焊縫根部形成一定的熔深，然后再逐漸向下傾斜焊接，如此反復進行。運條過程中要注意觀察熔池情況，及時調整電弧長度和運條速度，避免熔池金屬下墜形成焊瘤。

     仰焊是焊接難度較***的一種位置，焊條角度保持在 85°  95°之間，采用較小的焊接電流和***短的電弧長度進行焊接。運條方法以直線形或小幅度鋸齒形運條法為主，電弧指向焊縫根部，靠手腕的靈活轉動來控制熔池的形狀和位置，防止熔池金屬流淌。仰焊時要注意保護面部和眼睛，防止飛濺燙傷。

3. 接頭

     當一根焊條即將焊完，需要更換新焊條進行接頭時，應在焊縫收尾處前方約 10  15mm 處引弧，然后將電弧移至焊縫收尾處，待熔池充分熔化后，再將焊條逐漸向前移動，進入正常焊接狀態。接頭時要注意接頭處的焊縫高度和寬度應與其他部位保持一致，避免出現接頭過高或脫節等缺陷。同時，要保證接頭部位的熔池過渡自然，防止產生氣孔、夾渣等缺陷。

4. 收弧

     焊縫焊接到終點時，應采用正確的收弧方法。對于厚板焊接，一般采用反復斷弧法收弧，即在焊縫終點處，將電弧熄滅后再迅速重新引燃電弧，如此反復幾次，使熔池逐漸縮小填滿弧坑；對于薄板焊接，可采用回焊收弧法，即在焊縫終點處停止前進，將焊條改變角度回焊一小段距離（約 10  15mm），然后慢慢拉斷電弧。收弧時要填滿弧坑，防止產生弧坑裂紋。收弧后，應將焊條移至焊縫外的安全位置，避免在焊縫上隨意熄滅焊條，以免在焊縫表面留下凹坑或弧坑過深等缺陷。

 

5. 多層焊操作

     對于較厚的除味設備部件（如箱體壁板厚度***于 6mm），需要進行多層焊焊接。在進行多層焊時，***層焊縫（打底焊）應保證焊縫根部熔透且無缺陷，運條方法以直線運條法或小幅度鋸齒形運條法為主，焊接電流稍***一些，以獲得足夠的熔深。***二層及以后的各層焊縫（填充焊和蓋面焊）主要起到填充焊縫余高和保證焊縫表面質量的作用。填充焊時可適當加***焊接電流和運條幅度，使焊縫填充飽滿；蓋面焊時要嚴格控制焊縫的高度和寬度，運條均勻平穩，使焊縫表面成形美觀，余高符合設計要求（一般為 0  3mm）。每層焊縫焊接完成后，要對焊縫表面進行清理，去除焊渣、飛濺等雜質，檢查焊縫是否存在缺陷，如發現缺陷應及時進行修補，然后再進行下一層焊縫的焊接。

 

 四、焊后處理

1. 焊縫清理

     焊接完成后，待焊縫冷卻至常溫后，用敲渣錘、鋼絲刷等工具清除焊縫表面的焊渣和飛濺物。對于頑固的焊渣，可先用扁鏟輕輕鏟除***部分焊渣，再用鋼絲刷進一步清理干凈，注意不要損傷焊縫表面。清理后的焊縫應呈現出金屬光澤，無明顯的焊渣殘留和飛濺痕跡。

2. 外觀檢查

     對焊縫的外觀進行檢查，主要檢查焊縫的高度、寬度、余高是否符合設計要求和技術標準。焊縫高度應與母材平齊或略高于母材（一般不超過 1mm），焊縫寬度應均勻一致，余高在規定的范圍內且過渡平滑。同時，檢查焊縫表面是否存在氣孔、裂紋、夾渣、咬邊等缺陷。對于發現的外觀缺陷，應根據缺陷的類型和嚴重程度采取相應的修復措施。如果缺陷較輕微，可采用砂輪機打磨或手工補焊的方法進行修復；如果缺陷較為嚴重，如存在裂紋或***面積的夾渣、未熔合等缺陷，則應將缺陷部位徹底清除干凈后重新焊接。

3. 無損檢測

     根據除味設備的使用要求和重要性等級，對重要焊縫或關鍵部位進行無損檢測，如射線檢測（RT）、超聲波檢測（UT）、磁粉檢測（MT）或滲透檢測（PT）等。無損檢測應在焊縫外觀檢查合格后進行，由具有相應資質的專業檢測人員按照相關標準和規范進行操作。通過無損檢測可以發現焊縫內部存在的缺陷，如氣孔、夾渣、未熔合、裂紋等，確保焊縫的質量和可靠性。對于檢測出的不合格焊縫，應及時通知焊接人員進行返工處理，直至檢測合格為止。

 

4. 應力消除處理

     對于一些***型或厚壁的除味設備部件，在焊接過程中會產生較***的焊接應力。為了消除焊接應力，防止設備在使用過程中因應力集中而產生變形或開裂等問題，可在焊后進行應力消除處理。常用的應力消除方法有熱處理法（如整體退火、局部熱處理）和機械法（如振動時效處理）。具體采用哪種方法應根據設備的材質、結構、使用要求以及現場條件等因素綜合考慮確定。經過應力消除處理后的設備部件，其焊接殘余應力應得到有效降低，滿足設備的安全穩定運行要求。

 

 

總之，垃圾站除味設備焊條焊接操作需要嚴格按照焊接工藝流程和規范進行操作，從焊前準備到焊接過程再到焊后處理，每一個環節都至關重要。只有熟練掌握焊接技術和方法，選擇合適的焊接參數和材料，嚴格執行質量控制措施，才能確保除味設備的焊接質量，使其在垃圾站的異味治理工作中發揮******的作用。